创高产 降消耗 车间个个有诀窍

——创高产、降消耗先进车间报道

春节过后，销售员早早奔赴市场，抢占先机，销售战线捷报频传，单日销量创出历史新高。为保障市场需求，公司也在生产系统掀起了“创高产、降消耗”的热潮。下面是办公室对在此次活动中表现突出几个车间进行的采访报道：

3#车间

对于3#车间而言，整个2014年可以说是灰色的一年，由于设备改造不良、人员管理不善等原因，致使车间欠产严重，各项生产指标未能完成，成为公司2014年的一块“心病”。

2015年2月初，根据公司安排，对3#车间负责人进行了调整，原16#带班长耿东受命于“危难”之际，接过了3#抄纸主任的担子。而从最近的产量信息反馈来看，3#车间已连续9天日产量过80吨，真的可以算得上是一扫2014年的颓势，新年新气象。同样的车间，同样的员工，只是换了个主任，就一下子从反面典型成为正面典型，这背后经历了哪些变革？带着这一疑问，我采访了车间主任耿东。

从与耿东的对话中我了解到车间“大变身”的秘密所在：

第一点，加强人员队伍管理。据耿东回忆，他2月2日初到3#车间时，呈现在他面前的是：人员管理比较混乱，职工思想懈怠，生产积极性普遍不高，集体主义观念不强这样一幅景象。意识到人员管理的重要性，耿东决心先从“人”开始。首先，从思想教育入手，加强集体主义观念教育，强化职工的集体归属感和集体荣辱观；对职工灌输付出思想，要想有回报就必须先付出，要对工作心存敬畏之心，因为它是一家人生活的保障。其次，实行“制度上墙”，将车间内所有制度规定明确成纸质材料，张贴上墙，一一对照，严格执行。再次，明确职责分工，定岗定责、定职定牌。如车间现场管理方面，他将车间卫生区域详细分解到人，并制作了专门的牌子加以标示。同时，制定卫生检查制度，每周一、周四检查卫生，先由带班长自查，周五由车间主任进行复查。

第二点，深入调查研究纸车间存在问题，认真钻研解决办法。2014年3#车间未完成生产任务还在于纸机问题不断，非正常停机较多。耿东上任后，深入车间一线，仔细调查研究，对车间的机器设备从头到尾进行了把脉，及时掌握第一手资料，积极与设备部、机械制造商、自动化工程师进行交流沟通，理顺了整改思路，采取有针对性的措施保证了纸机的平稳运行。

在谈到车间年度目标任务时，耿东非常谦虚的说，最大的愿望就是确保年底完成公司下达的27000吨的生产任务，因为一月份欠产太多，他需要和3#车间的职工一起，在后面的几个月奋起直追。

在采访现场，我看到他办公桌上放着早上买的几个火烧，那是他今天的早饭，而当时已是下午一点半，火烧一直在那放着，甚至连方便袋都未曾动过。正是由于他吃苦耐劳的精神，才换来了3#车间天翻地覆的变化。

9#车间

生产品种克重下降，产量不降反升，节能降耗效果显著，且产品质量更趋稳定， 9#车间是如何做到这些的呢？关键因素在于工艺优化和设备改造。

工艺优化。一直以来，制约9#车间车速提高的最大因素在于脱水效率不高。为响应公司创高产的号召，9#车间主任王晓在深入调查研究的基础上，经过反复试验探索，终于发现，在不影响印刷效果的前提下，通过降低成纸厚度一丝的办法可以提高纸机脱水效率。通过与新产品研发部反复试验，9#车间在原来120g的基础上成功研发出120g/A，这个品种的特点在于克重更低，但印刷效果不变，既满足了市场需求，车速一下子由45米/分钟提高到了60米/分钟。车速提高了，车间产量也就提上来了，仅靠这一点，9#车间每班平均日产量由原来的2.6吨提高到了3.8吨。

车间改造。原来9#机台只生产原纸，由后整理车间统一施胶，最终才能形成产品。经过年底的设备改造，新上在线施胶系统，产品一步到位，无需二次加工，既节约了施胶成本，减少了施胶过程中经常断纸带来的浪费，同时，由于工艺稳定，产品质量也有较大提升。拿一款长纤维壁纸产品来说，以往要在后整理施两遍胶，凹凸感效果时好时坏，现在一次成纸，产品凹凸感效果更好更趋稳定。从采访中了解到，经改造后车间内部粉尘大大降低，原来每天至少打扫卫生3-4次，现在已无需额外安排专人打扫卫生清理粉尘了。除此之外，9车间还进行了天然气改造，天然气相比蒸汽，具有经济实惠、安全可靠、环保节能的特点，王主任给我算了一笔账，通过使用天然气，9#车间吨纸耗电量下降了80度左右。

随着天气转暖，昼夜温差缩小，9#车间已经进行了初步提速，车速提高了5米左右，从4月份开始车间将进入全面提速阶段，届时，车间产量也将有大幅度提高。2015年公司下达给9#线的生产指标是3400吨，对于这个目标任务，9#车间全体员工是信心百倍，志在必得。

18#车间

18#线自年底改造以来，车速提高、产量提升、质量稳定、节能降耗成效显著,交出了一份优秀的成绩单，成为近期表现抢眼的先进典型。

通过采访车间负责人段学柱，对车间在提速、增产、降耗、等方面所取得的成绩有了全面了解。

提速：一直以来，制约18号机车速提升的最大障碍就在于烘缸的干燥能力不足，只要解决了这一难题，车速就能实现大幅提升。带着这一问题，耐磨纸分公司领导及段主任进行了长时间的调查研究，经过反复交流讨论，最终确定改造方案：新增一组烘缸，由原来的4组烘缸增加至5组；将二三组烘缸相连，实现了所有烘缸串联成线。如此一来，即大大提升了烘缸的干燥能力，为车间提速奠定了坚实基础。如今的18#线，经过提速后，车速已由原来的55米提升到70米（150g品种已达到72米）。

增产：得益于车速提升，车间产量实现大幅度提升，据统计，18号车间日产量已由原来的24吨提升至31吨，提高了约7吨。今年，公司下达给18号车间的任务指标是7300吨（2014年，这一指标还是4200吨），而且，今年高克重产品占比并不高，一下子提高了3100吨，增长了约74%。

降耗：2月份车间检修时，18#车间将原来的2台水环浆泵全部替换成了三叶浆泵，仅此一项，车间日用电量就下降2000度左右，按每度电7角钱算，每天即可节约1400元，数据非常可观。段主任还对比了几个用电数据：刚开机时，整各车间的吨纸用电量在 1400度左右，2014年签订的生产合同上是1158度，2015年生产合同上是850度，而现在经过改造后，车间的吨纸耗电量一直维系在600度左右。现在每吨壁纸原纸成本可降低250元左右，这就为我们的产品在市场上提供了良好的议价优势。

在车间现场，当看到来来往往辛勤忙碌的职工时，我问道：我们的员工每天都这么忙吗？段主任解释说，车速提高以后，产量跟着上来了，这样以来就增加了包装工的劳动量。所以，在18号车间，当你看到以下现象时也就不觉得奇怪了：网子工帮着复卷包装；包装工要跑着上厕所，经常早饭顾不上吃晚上一起带走；带班长带头干，四处补位；车间主任也时刻靠在纸机上。

段主任跟我提到了车间下一步打算，现在的供浆能力已经满足不了车速的要求，因此，下一步车间计划新增一个浆罐、一个加添池，加大现有湿损浆泵功率，如果做到了这些，未来车速提升至80米也不在话下。他还提到，4月份车间将进行天然气改造，新增天然气干燥箱2台，届时，产品质量将进一步稳定，耗电量将大大下降。